De l’entrepôt central à LogiMag
Peter van der Varst, qui a plus de 35 ans de service chez Linssen, travaille dans l’entrepôt central. Mais l’entrepôt peut sembler un terme un peu « simple ». Avec son collègue Jan Vaes, il dirige actuellement LogiMag, le centre logistique du chantier, qui veille à ce que tous les matériaux livrés arrivent sur les postes de travail en temps voulu et correctement.
Peter vit avec sa femme et ses deux enfants (dont l’un a quitté le nid l’année dernière) à « Bracht-beek », ou Maasbracht, à deux pas du chantier naval. Pendant son temps libre, il aime la nature et les randonnées dans la région. Il aime aussi passer ses vacances en Autriche ou en Italie, à la recherche du calme et de la nature. On le trouve souvent dans le jardin, où il ne faut pas seulement s’occuper des plantes. La piscine a également besoin d’attention. Au cours de sa formation au MTS, il a pu en troisième année effectuer un stage dans le bureau de dessin de Linssen. Bien sûr, il n’y avait pas encore d’ordinateurs... c’était en 1984. Peter : « Tout était dessiné à la main. Jos Linssen m’a appris le « carénage ». C’est une façon d’utiliser des lattes de bois et du plomb pour créer une forme de coque aérodynamique. » Après l’école et les week-ends, Peter a également aidé Jan Linssen pendant plusieurs années dans le magasin qui existait alors. À l’endroit où se trouve aujourd’hui le hall des coques, les gens pouvaient acheter des pièces de rechange, mais c’est aussi à partir de là que le chantier naval de l’époque était approvisionné en matériaux. « Un collègue est venu chercher un seau de vannes à bille. Un seau entier... sous prétexte que « comme ça, je peux m’y mettre et vous avez le temps d’en commander de nouvelles ». Il n’y avait pas de véritable gestion des stocks à l’époque. »
Construction dans la Kokstraat
Peter : « Le bâtiment de la Kokstraat a été construit au début des années 1990. J’y ai installé le premier entrepôt central. Avec quelques collègues, je l’ai développé pendant plusieurs années. À l’époque, Jan Linssen effectuait lui-même la plupart des achats, mais comme le chantier naval se développait et que nous posions des exigences de plus en plus élevées à nos fournisseurs, j’ai eu l’occasion de m’occuper des achats. Un nouveau défi. Au lieu de gérer l’entrepôt, je devais m’assurer qu’il restait approvisionné. » Au fur et à mesure de l’augmentation du nombre de yachts et de leur complexité (pensez par exemple au Variotop développé au milieu des années 1990), les achats et la logistique au sein du chantier sont devenus de plus en plus importants. Avec le lancement de la série Linssen « 9 » en 2004, Jac Linssen (fils de Jan Linssen) a également rejoint l’entreprise. Jac avait suivi une formation en logistique et a commencé à mettre en place la production Logicam et tout le processus logistique qui l’accompagne - la base de la production en série d’aujourd’hui. L’entrepôt central est devenu la plaque tournante de tout le chantier, et on a demandé à Peter de mettre en place ce nouvel entrepôt.
Peter : « Au début, une grande partie du travail dans l’entrepôt était effectuée manuellement. Les dizaines de palettes, colis et cartons qui arrivaient quotidiennement étaient déposés « quelque part ». Dès qu’on en avait le temps, ils étaient enregistrés, ouverts, contrôlés et préparés pour la production. Mais en fait, nous passions beaucoup de temps à aider à décharger les camions et pas assez à vérifier et à traiter vraiment tous les produits. La plupart des matériaux arrivaient dans l’atelier sous forme de « stocks d’appoint ». Les produits liés aux projets étaient récupérés par le personnel à l’entrepôt, ce qui entraînait beaucoup de déplacements et d’inefficacité. »
De l’entrepôt central à LogiMag
À la fin de l’année 2019, l’entrepôt a été radicalement modifié. Un convoyeur à rouleaux pour les colis et les palettes a été installé. Deux postes de travail pour Peter et Jan (Vaes) le long du convoyeur à rouleaux et, derrière eux, un entrepôt très efficacement organisé. « Les chauffeurs déchargent désormais eux-mêmes leurs palettes et leurs colis. Ils sont placés sur le convoyeur à rouleaux et nous parviennent automatiquement. Nous pouvons traiter immédiatement les marchandises entrantes. Tout se fait désormais à l’aide de codes-barres et de scanners, de sorte que non seulement nous, mais aussi les départements des achats, de l’administration et de la facturation, savons quand une commande a été reçue, approuvée et peut donc également être payée », explique Peter. Sur l’aire de travail, dans tout le chantier, il y a maintenant des racks Kanban pour tous les petits articles tels que les vis, les écrous, etc. Ce système à deux bacs est entièrement géré et réapprovisionné à partir du LogiMag. En outre, les produits de plus grande taille tels que les câbles, les tuyaux, etc., dans différentes tailles, épaisseurs et conceptions, sont tenus en stock de manière standard.
Stock et projet
Peter : « Toutes les commandes de projets peuvent être divisées en quatre phases. Nous commençons par les matériaux pour le département de préfabrication. C’est là que sont fabriqués tous les modules de la salle des machines et que le mât est entièrement équipé de câblages et d’équipements. Vient ensuite la salle des machines proprement dite, c’est-à-dire tout ce qui ne provient pas du préfabriqué. En troisième lieu, vient la menuiserie. Les modules intérieurs arrivent sur la ligne Logicam directement de notre usine de meubles à Echt, mais nous fournissons tous les matériaux nécessaires à leur installation. La dernière étape est celle des finitions, où l’on distingue à nouveau les modules préfabriqués, comme le tableau de bord, et les autres matériaux, comme le réfrigérateur, le four/micro-ondes, les fenêtres, la sellerie, l’inventaire du bateau, etc. »
Toutes ces phases sont synchronisées avec les temps de cycle de la production des Logicam I, II et III. Tous les éléments liés au projet sont commandés auprès des fournisseurs au plus tard 14 jours avant le début de la phase. Pour chaque phase de production, le LogiMag dispose d’étagères mobiles prêtes à être transportées au bon moment sur le lieu de travail. On y trouve tous les matériaux nécessaires pour ce poste de travail. Ainsi, le personnel n’a pratiquement plus besoin de faire des allers-retours dans les ateliers, ce qui rend le travail très efficace.
En comptant sa période de stage, Peter travaille chez Linssen depuis plus de 38 ans. « Si l’on repense à l’époque, avec la machine à écrire, le télex et le VideoWriter, beaucoup de choses ont changé. Mais ce qui n’a pas changé, c’est l’excellente ambiance de travail et les collègues. »
